从 “听声辨漏” 到智能预警 重庆卷烟厂破解除尘泄漏检测难题

“现在不用挨个听设备异响，看报警面板就能掌握状态，省心多了。”日前，在重庆卷烟厂除尘室内，操作工谈起刚刚投用的除尘喷吹系统压气泄漏实时检测装置时满脸兴奋，今后再也不用像以往靠人工“听声辨漏”来发现尘泄故障了。

这套由重庆卷烟厂动力车间 “心动”QC小组自主研制的装置，依托多源感知与智能算法实现故障自动识别预警，为卷包除尘系统的隐患排查带来新的变化。

除尘系统是卷包生产线的“空气净化卫士”，其电磁阀部件容易发生老化泄漏，这不仅存在能源浪费，还会加剧车间扬尘，损害作业人员职业健康。然而，原有的检测装置仅支持本地读数，缺乏远程报警、自动判别功能，加之除尘室作业区域面积较大，车间只能依靠人工巡检逐一排查，往往无法及时发现故障。

“生产痛点摆在眼前，我们必须想办法把它攻克。”为啃下这块硬骨头，动力车间“心动”QC小组主动扛起攻坚任务，集合车间维修工、信息运维人员等多岗位骨干力量，瞄准压气泄漏实时检测目标，计划借助预警装置让“事后抢修”向“事前预警”转变。

攻关之初，团队的解决思路较为简单：加装压力传感器，把压差信号远程传输到报警面板，就能实现远程报警。可这一想法落到复杂的生产现场，很快就遭遇“水土不服”：一方面，单一压差数据误报率高，滤袋积灰、温湿度波动、生产负荷变化都会引发压力正常浮动，系统难以分清是正常波动还是泄漏故障；另一方面，微小泄漏常常难以识别，等压差变化明显时，泄漏已经持续了一段时间。

图：小组成员完成微小泄露预测MAE测试

“不能只看压差，得把其他影响因素都算进去。”面对困局，团队果断放弃原本思路，给系统新增温湿度传感器、电磁阀动作时序传感器，将环境温度、湿度、阀门动作节奏全部纳入判断逻辑。装上了多维度的“智能耳目”后，检测装置不再依靠单一数值下结论，而是构建起全方位感知体系，为系统智能判别工况打下坚实基础。

解决了“看得见”问题，还需要确定“判得准”。小组成员在算法调试过程中逐渐发现，除尘系统压力本身就会呈现周期性波动，部分扰动并非真实泄漏，系统却容易将其一概判定为故障，无形中增加了班组工作量。

针对此类误报问题，小组团队开发了动态滚动优化检测算法，引入智能学习逻辑，让系统自主学习正常工况下的波动规律，对短暂卡顿的异常只跟踪、不报警，确认持续故障后再触发预警。有了这套算法的帮助，系统就能够在一次次学习中不断“成长”，逐步练就分辨故障真伪的能力。

安装检测装置的时间正值盛夏，除尘室内闷热密闭。“站里面半小时就浑身冒汗，口罩外层全是灰。”团队每天从早七点作业到下午三四点，共计施工三天，终于顺利完成全部传感器、边缘网关与报警面板的安装部署。

图：小组成员检查硬件外观核对参数

安装完成后，团队没有急于全线铺开部署，而是选择分批试点、逐步扩容的实施思路。小组先选取三台除尘器采集运行数据，摸透工况规律之后，再将系统逐步推广覆盖至全部机组。小组成员分成三班倒班值守，开展72小时不间断连续验证测试，每一次报警信号、每一组压力波动数据都被完整留存。一旦出现误报情况，值班人员便立刻记下现场各项参数，留待次日集中开会分析研判、迭代优化。“一边用、一边改，数据不会说谎。”系统在反复迭代中越发精准，逐步适配了现场复杂工况。

图：小组成员完成联调测试

如今，随着检测装置正式投用，过去“听声辨漏”的传统巡检模式得以改变，操作人员不必再逐一查看每台除尘器的差压计，只需要查看统一的报警面板，就能快速定位泄漏点位。装置投运后，除尘器月平均压差超限率由68.4%下降至 18.5%，滤袋损耗、停机损失同步减少，每年可节约压气能耗、滤袋更换费用、停机损失共计36万余元。与此同时，巡检人员不再需要长时间驻留排查隐患，安全与作业体验均得到显著改善。

一项小小的QC成果，是重庆卷烟厂立足设备运维、践行精益管理的生动缩影。未来，重庆卷烟厂将继续厚植创新土壤，推动QC成果标准化、可复制，以基层微革新的实干力量助力工厂高质量发展行稳致远。（许睿龄、陈雪佼）

编辑：杜少军

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